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Emprendimos un elocuente y vivencial viaje a Brasil rumbo las entrañas y secretos de la fabricación de un bus cuya filosofía se conecta con algo tan radical como la visión que inspira el trabajo mancomunado de las tres compañías: transportando vidas. Así de importante. Por eso, y atendiendo a la invitación de Mercedes-Benz a través de su importador Kaufmann, Tur Bus y el carrocero Marcopolo, pudimos vivir el proceso fascinante desde que la operación comienza en la planta de Sao Bernardo do Campo, cerca de Sao Paulo, donde la marca alemana fabrica los chasis y que luego van a Caixas Do Sul, en Porto Alegre, donde Marcopolo completa la maniobra con la carrocería. “La idea es vender una solución completa desarrollando el producto ideal para cada caso y país específicos”, apunta el ejecutivo brasileño Uiliam Rossetti, quien es Consultor Comercial para Exportaciones de Mercedes-Benz. Claro y es ahí donde el círculo perfecto lo cierra Tur Bus, ya que el trabajo de los tres apunta a lo que dicen en Marcopolo: “Mucho más que pensar sólo en el producto, Marcopolo están pensando en todo el sistema y por eso se relaciona con todos los estamentos de vinculación”.
Avión agrega asientos y el bus los saca
El momento presente sorprende a esto socios justo en el límite de un revolucionario enfoque del negocio del transporte terrestre de pasajeros y que los lleva a competir con la aviación comercial: mientras los aviones están reduciendo espacio y comodidades para atender la creciente demanda, los buses, como ocurre en el seno de la compañía Tur Bus, va en sentido contrario apuntando a nuevos diseños y mayor confortabilidad: más espacio, más entretención y mayor conectividad. Se trata del aprovechamiento del tiempo de un viaje en bus y que siendo largo.
La impecabilidad de un dos pisos Premium sólo la vemos al momento de subir y viajar, pero en nuestro viaje a Brasil vimos el inicio del proceso en Sao Bernardo do Campo, que es la planta más grande del mundo de Mercedes-Benz después de la de Alemania, con 12.600 empleados, 1 millón de metros cuadrados y donde se fabrican 36 modelos de chasis (y cada uno de ellos puede tener múltiples variantes de acuerdo a los requerimientos de los diversos socios o clientes). Los chasis viajan a Rio Grande do Sul, donde en la factoría de Caixas do Sul, Marcopolo ensambla la carrocería y somete el producto final a una serie de rigurosas pruebas: estremece ver cómo el conductor experto Gilmar Pedroni lleva uno de estos buses a una velocidad de 120 km/hora y en maniobras de zigzagueantes… ¿Se vuelca? (en algún momento, seguro que lo hace, piensa uno, como visitante impactado)… En absoluto. La suspensión y estabilidad pasan una prueba brutal. Pero antes, entidades universitarias y organismos expertos someten a ese mismo vehículo a test de inclinación con una aprobación mínima de simular una situación en la que un bus queda en una pendiente lateral de 28 grados. Y hablamos de un dos pisos, formato más crítico a la hora de pensar en un volcamiento. La prueba de rompimientos de vidrios y techo en el caso de un bus sumergido es también clave, fundamentalmente para asegurar el escape de la gente desde el transporte accidentado.
Cada soldadura, cada solicitud de un cliente específico, los niveles, las pruebas, el montaje final. Sólo al final del periplo comprendemos y hasta deseamos en subirnos tranquilamente a una de estas bellas y elegantes máquinas, verdaderos centro de oficina, del entretenimiento y el descanso. ¿Avión o bus? El desafío ya está planteado. Mercedes-Benz, Tur Bus y el carrocero Marcopolo trabajan codo a codo para convencer y llevar placer seguro al traslado de las personas. “Acercando generaciones”, dice un cartel inmenso en la planta de Caixas Do Sul. “Y las generaciones las componemos nosotros, las personas, por eso todo esto es tan serio y severo en cada una de sus fases”, sintetiza el ingeniero Uiliam Rossetti.